hitrikova В Бизнес-школе ИПМ Могилева стартует обучение по программе «Оптимизация производства» 15 ноября. Одной из особенностей программы является практическое внедрение уже в процессе обучения новых знаний на предприятиях-участниках. Для того чтобы этот процесс проходил максимально эффективно, компании присылают на программу группу из нескольких руководителей производства. О результативности обучения рассказал первый заместитель директора Бобруйского завода тракторных деталей и агрегатов Александр Сакун:
Оптимизация производства: эта программа дает толчок к развитию
– Наше предприятие занимается производством малогабаритной тракторной техники марки «Беларус» и запчастей ко всей линейке тракторов до 300 лошадиных сил. Мы хотим не только выпускать больше продукции, не только запускать производство новых видов, но и сокращать потери, чтобы снижать себестоимость. Мы уже изучали опыт передовых российских и белорусских предприятий. А на программу «Оптимизация производства» пришли, чтобы познакомиться с немецким подходом.
Этот подход – педантичный, основанный на точных расчетах. Уже во время обучения мы оптимизировали все основные узлы, сделали хронометраж, ввели нормы и контролируем выпуск продукции. Также мы снизили потери времени на производстве, перемещениях, складировании, контроле.
Еще один, очень положительный момент этой методики — закупка оборудования не только по критерию цены, как это делается на большинстве предприятий, но и по критерию постоянных и переменных затрат. Можно установить более дорогое оборудование, но с учетом его технического обслуживания, коммуникаций, количества единиц выпускаемой продукции, получается экономия. То есть выбор оборудования теперь происходит не только по ценовому фактору, но и по затратам на себестоимость производимой продукции.
Еще один плюс, который мы получили в результате обучения — совмещение нескольких смен с учетом специфики работы предприятия. Сейчас часть рабочих приходит к 7 утра, а через два часа, когда детали уже подаются по конвейеру, приходят маляры. Начало второй смены не классическое, в 16.00, а на три часа раньше. Это позволяет и сменность маляров сделать, и на конвейере без остановки работать. Таким образом, хоть конвейер теперь крутится 12 часов, а не 16, смены работают по 8 часов. А главное – конвейер загружен на 100%, хотя раньше загрузка составляла примерно 50%.
Также мы получили возможность решить проблему, которая является общей для наших предприятий – регламентирование работ вспомогательного персонала, то есть людей, которым, к примеру, нужно подойти к станку, открутить гайку, поменять двигатель. Учет, контроль и анализ позволил увидеть большую квоту времени, которую можно эффективно использовать. В результате нам удалось выработать ориентировочные нормы, которые позволяют планировать работу вспомогательных рабочих. Сейчас переходим на ИТРовсий состав, идет процесс объединения, оптимизации, укрупнения некоторых бюро и отделов, чтобы не было повторяющихся функций или неправильной логистики.
В целом могу сказать, что программа дает толчок к развитию. Если глаза открыты на проблемы, ты получаешь методики, которые можно применить. Это хорошо и для личностного роста, и для предприятия в целом.
Узнать подробности можно здесь — Presentation Pitch
